案例一：未來機器人世界500強化工企業(yè)產(chǎn)線到月臺無人裝卸車項目
（1）項目描述
案例客戶為一家世界500強石油化工行業(yè)集團公司，其工廠占地約12萬平方米，主要生產(chǎn)石油化工產(chǎn)品-滌綸短纖，其內(nèi)部物流面臨諸多挑戰(zhàn)，成品在產(chǎn)線、檢驗倉、成品倉、外月臺之間的分揀和轉(zhuǎn)運，完全依賴人工作業(yè)，工作效率不高。通過引進未來機器人柔性物流無人化方案，部署十多臺無人叉車和中控調(diào)度系統(tǒng)，實現(xiàn)從產(chǎn)線轉(zhuǎn)運到外月臺裝卸車的物流智能化管理，成功幫助客戶實現(xiàn)全流程物流無人化，成為“智能工廠”的關鍵一環(huán)。
按照客戶需求，結合工廠實際情況部署定制化物流無人化方案，包括十多臺平衡重式無人夾抱車及一套未來機器人中控系統(tǒng)，取代3班叉車工人，24小時穩(wěn)定連續(xù)運行，穩(wěn)定、高效地替代人工作業(yè)完成物流運輸任務。本項目的創(chuàng)新點在于：
無載具物料，需要配置特殊屬具。本次采用了自主開發(fā)的夾抱款平衡重式無人叉車，并且支持超過10種屬具的裝載，可以適應多種類型的貨物；
產(chǎn)線雙層夾抱與品字形堆疊。在輥筒線完成雙層料包堆疊與整理，并轉(zhuǎn)運至緩存區(qū)進行品字形堆疊，通過外置壓力傳感器，避免了因夾持不穩(wěn)定導致的掉包情況；
多種規(guī)格貨車裝車。貨車規(guī)格不一，增加了裝卸的難度，未來機器人通過部署5G網(wǎng)絡和視覺環(huán)境監(jiān)控，利用MEC邊緣計算，對貨車位置和位姿進行檢測，生成三維裝車方案，完成不同規(guī)格貨車裝卸。
（3）效益或影響5G通信技術的引入，低延時視頻信息傳輸，MEC邊緣計算，實現(xiàn)信息流與物流的匹配，；自動化倉儲及管理，運維簡單，精簡運維人員，幫助客戶共節(jié)省21名叉車司機，無人叉車出入庫搬運峰值63托/h，24h的3班作業(yè)，該客戶的庫容總量從4000包提升至6000包；倉庫內(nèi)無操作人員，徹底消除安全事故隱患。
案例二：坤厚紡織行業(yè)叉車AGV項目
（1）項目描述某國家高新技術企業(yè)，紡織行業(yè)巨頭，在5號廠房的一期項目中應用8臺平面搬運式叉車AGV。叉車AGV承載2噸，完成車間內(nèi)各個車位間空滿物料的轉(zhuǎn)運，實現(xiàn)智慧工廠的閉環(huán)。傳統(tǒng)的倉儲管理中存在諸多的弊端，通過智慧物流，提升自動化水平，實現(xiàn)無人搬運設備替代人的戰(zhàn)略，有效解決了倉儲物流管理的現(xiàn)存痛點。物流人力的解除，幫助該廠房減少近30%的人力，AGV自動化物料搬運系統(tǒng)對于紡織業(yè)降低勞動強度，提高生產(chǎn)效率具有重要意義！
圖表：坤厚無人叉車紡織行業(yè)應用
（2）難點及創(chuàng)新點紡織業(yè)的物料搬運是比較復雜的。紡織業(yè)的原料、成品和半成品體積大，密度小，組織蓬松柔軟，形態(tài)不穩(wěn)定。在各工序之間搬運時，碰撞和摩擦有可能損傷外形。此外大多物料都需要卷裝運輸，這些卷裝載具，都需要特殊定制。基于紡織業(yè)物料及載具的特殊性，叉車式AGV需要確保運行的穩(wěn)定性及定位的精確度，叉車AGV的支腿需要進行特殊定制，匹配卷裝載具。由于布卷長達2.2米，載具形態(tài)特殊，坤厚在該行業(yè)項目中，首次嘗試采用通過工業(yè)圖像傳感器檢測滿料車庫位狀態(tài)，觸發(fā)任務，成功率達到100%。
（3）效益或影響目前，該紡織公司5號廠房實現(xiàn)了各類物料100%自動搬運，人員節(jié)省約20人，整體作業(yè)效率提升30%，實現(xiàn)了運管效率的顯著提升。該自動化物料搬運方案的可復制性強，目前坤厚已于該企業(yè)達成戰(zhàn)略合作，助力整個紡織廠的智能制造轉(zhuǎn)型升級。紡織業(yè)作為我國制造業(yè)中的重要支柱產(chǎn)業(yè)之一，其智能制造是實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的主要途徑。坤厚將根據(jù)紡織行業(yè)的物料特點，結合多個紡織業(yè)項目的經(jīng)驗，采用AGV上位機系統(tǒng)和設備控制系統(tǒng)，打造紡織行業(yè)可視化、可追溯的智能物流系統(tǒng)！
案例三：仙工智能&維藝控股紡織行業(yè)自動化搬運項目紡織企業(yè)正急需智能化轉(zhuǎn)型，以達到節(jié)約成本提高產(chǎn)能的目的。但其復雜的場景卻難以有智慧物流的公司在原有的廠房環(huán)境下為他們解決轉(zhuǎn)型難題。維藝控股一直期望可以完成企業(yè)智能化轉(zhuǎn)型，仙工智能憑借豐富的現(xiàn)場經(jīng)驗及優(yōu)異的產(chǎn)品性能，結合維藝的訴求與現(xiàn)場情況，為維藝提供一站式物流解決方案，全面解決客戶痛點，通過大規(guī)模智能轉(zhuǎn)運替代人力搬運，實現(xiàn)產(chǎn)線緩存區(qū)至倉庫之間的運輸、倉庫至發(fā)貨口之間的運輸、夜間自動理庫。
方案構成：激光SLAM地面式自動叉車SMF-MP10S、自動充電站、統(tǒng)一資源調(diào)度系統(tǒng)SRD、調(diào)度服務器、一站式實施工具RoboshopPro；車體特殊改進：在車體上加裝防灰刷，防止車輪卡住雜物；根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量，提升車體額定負載。
方案亮點：①SRD與客戶的ERP系統(tǒng)完美對接，實現(xiàn)物料管理與AGV調(diào)度協(xié)同作業(yè)②軟件簡單易操作，老師傅也可以輕松在終端上完成，ERP發(fā)送出入庫任務→PDA掃碼下單→SRD→選車→指定車輛執(zhí)行；③通過設計合理的路線，結合仙工SRD交通管制功能，防止車輛死鎖，實現(xiàn)所有的工位之間的雙向運輸；④智能管控，實現(xiàn)生產(chǎn)全程可視化，將整個工廠的信息盡收眼底，現(xiàn)場調(diào)度及時高效；⑤實現(xiàn)夜間自動理庫，搬運效率大幅提升，節(jié)省人力。
（3）效益及影響通過仙工智能一站式解決方案，成功幫助維藝控股解決困擾紡織工業(yè)高人力成本、低搬運效率的生產(chǎn)難題，目前一車間已完成產(chǎn)線的自動化、智能化改造，產(chǎn)能得以大幅提升。
案例四：木牛流馬某化纖行業(yè)龍頭企業(yè)智能生產(chǎn)AGV項目
國內(nèi)知名化纖行業(yè)龍頭企業(yè)，其所屬集團現(xiàn)擁有全球產(chǎn)能最大的PTA工廠之一、全球最大的功能性纖維生產(chǎn)基地和織造企業(yè)之一，為滿足客戶POY外檢自動化產(chǎn)線原絲轉(zhuǎn)運的需求，“木牛流馬”（全稱：蘇州羅伯特木牛流馬物流技術有限公司）為客戶量身定制的AGV解決方案,提升了整個倉庫的智能化托盤搬運水平，在滿足客戶密集存儲要求的同時，減少人工投入，獲得了客戶的肯定。
圖：木牛流馬無人叉車化纖行業(yè)自動化產(chǎn)線應用
該項目中AGV運行區(qū)域涉及到客戶化纖產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的滿絲箱和空絲箱的上下料搬運任務，是產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的重要環(huán)節(jié)。以往的作業(yè)流程中，需要工人將2米見方、重達3噸的貨物在產(chǎn)線間進行來回搬運，人為操作往往還會造成較大的偏差，使得貨物未能準確堆放到位，并存在安全隱患；由于化纖行業(yè)的特殊性，一旦產(chǎn)線開工就需要24小時不間斷的運行才能保證產(chǎn)品的品質(zhì)。
根據(jù)化纖行業(yè)的特性，木牛流馬為客戶量身定制了適合其工況要求的AGV產(chǎn)品：特殊的安全定位裝置設計。鑒于化纖行業(yè)搬運絲箱的特殊尺寸及精度要求，定制化的設計確保AGV在完全安全的情況下搬運絲箱，運輸、轉(zhuǎn)彎行駛、取放貨等運行穩(wěn)定可靠，且位置不會發(fā)生偏移，達到了精度±2.5mm的要求。智能充電系統(tǒng)。整個項目配備了“木牛流馬”智能充電系統(tǒng)，并為客戶定制了合理的充電策略，從而實現(xiàn)了24小時連續(xù)不間斷作業(yè)，從而保證產(chǎn)線的穩(wěn)定運行。
AGV調(diào)度系統(tǒng)。配備了木牛流馬移動機器人智能交通管理系統(tǒng)，其是一個能同時對多部AGV實行監(jiān)管、控制和調(diào)度的系統(tǒng)。客戶可以從系統(tǒng)界面實時了解每部受控AGV的設備狀態(tài)、所在位置、工作狀態(tài)等情況，還可以自動或手動呼叫空閑AGV，給其分配任務。根據(jù)客戶的實際需要，還可以增加AGV故障報警、復雜路段交通管制等功能。AGV小車出現(xiàn)異常時，調(diào)度系統(tǒng)會在屏幕上顯示出相關狀態(tài)。調(diào)度系統(tǒng)接收到故障信息后，需立即指派相關監(jiān)控人員根據(jù)提示的信息排除故障。交通管制模塊提供多樣化的AGV交通管制控制方式。可以實現(xiàn)簡單或者復雜的交通管制邏輯，并且可以針對不同種類的AGV定制不同種類的交通管制方案。本項目由于化纖行業(yè)的特殊性，也配備了專門定制的調(diào)度系統(tǒng)，同時調(diào)度25臺AGV的運行，并考慮到突發(fā)情況下的變動，保證了24h運行故障率降低，從而能將運行精度達到最高；
